刀片電芯的優(yōu)勢

LFP能量密度低這個缺點是不可避免的，比亞迪的工程師通過增長電芯長度，減少電芯結構冗余設計和電芯數(shù)量，能夠有效的提高電芯的體積能量密度和電池包的體積能量密度，來提高車輛的續(xù)航里程。我們來看下比亞迪專利中公布的數(shù)據(jù)，不同電芯長度與電池包能量密度的關系，可以明顯的發(fā)現(xiàn)，電芯長度從208增加至435mm的時候，能量密度沒什么變化，但是長度增加至945mm，能量密度提升了10%。

刀片電芯還有一個優(yōu)點，就是散熱性能好。我們都知道電池對溫度特別敏感，也是制約電池快充時間的主要原因，所以散熱對電芯是一項很重要的指標。因為刀片電池具有較大的散熱面和較薄的厚度，所以刀片電芯的散熱性能較好。我們來看下比亞迪刀片電池專利公布的數(shù)據(jù)，不同厚度的電芯在刀片電池內(nèi)部的溫度仿真結果，我們可以明顯的發(fā)現(xiàn)隨著電芯厚度不斷減小，電芯和電池包快充是的溫升越來越小，散熱性能越來越好。

以上兩個優(yōu)勢給我們一個啟發(fā)，比亞迪并行開發(fā)電池包和電芯，開發(fā)中進行多次設計仿真，不斷優(yōu)化電芯設計，使電芯最大程度的匹配電池，發(fā)揮電芯最大的性能，這也是比亞迪垂直整合的最大優(yōu)勢。

歸納一下，刀片電池的優(yōu)勢主要是：

1.電池能量密度提高

這點我們前面有提到過，刀片電池取消了模組設計，減少了很多結構件設計，同時上下箱體與電芯緊密連接，使體積能量密度有明顯的提升，這也是比亞迪廣泛宣傳的體積能量密度提高50%。

2.低成本

取消了模組設計，優(yōu)化了電池結構設計，電池二級零部件數(shù)量減少40%，并適用了低成本的LFP體系，有效降低了成本。

3.結構強

刀片電池在PACK設計在電芯的上下兩面上，使用結構膠粘貼兩塊高強度的強度板，形成了類似蜂窩鋁板的這種結構，使每一個電芯充當結構梁。傳統(tǒng)電池包一般只有4－5根梁，而刀片電池是讓每一個電芯都充當結構件，其強度可想而知。電池底部發(fā)生碰撞的時候，電芯可以直接承受一定范圍的力。

4.熱管理優(yōu)異

看下示意圖，刀片電池的液冷板布置在電芯上方，同時在電芯與電芯之間設計了導熱層，這種方案的熱交換面積比傳統(tǒng)方型電芯大很多，能夠有效的將電芯的熱量傳遞給水冷板，再加上刀片電芯本來散熱性能就好，所以刀片電池的熱管里設計優(yōu)異，能將電池內(nèi)最大溫差控制在1攝氏度內(nèi)，而目前行業(yè)內(nèi)普遍是5攝氏度。

5.平臺化

刀片電芯是有不同規(guī)格的，長度可以在435~2500m之間變換，再加上是標準的平板式電池包，刀片電池可以根據(jù)整車空間，變化電池包X、Y方向的尺寸，開發(fā)不同規(guī)格的電池，這種平臺化的電池有效地降低了開發(fā)費和時間。專利顯示刀片電池方案至少有8種以上，對應于不同尺寸電芯和不同的布置，也考慮到了雙層電芯的方案；對于箱體的集成，即有傳統(tǒng)的底盤與箱體分離方案，也有二者集成為一體的集成底盤方案。

6.電池包高度低

有效改善了整車的人機工程。我們可以看左邊的兩個示意圖。正常電芯的高壓線束和溫度、電壓傳感器都在電芯的上方，都要占據(jù)一定的空間，上箱體要與這些零部件保持至少5mm的距離，而刀片電池的高壓線束和傳感器都在電芯的Y方向，所以上箱體可以直接與電芯接觸，這樣使刀片電池可以比同樣規(guī)格的電池高度節(jié)約10~20mm。比亞迪刀片電池高度的設計目標是乘用車105mm，SUV120mm。

刀片電池的缺點

任何新技術的推廣，也不可免會有一些缺點，接下來我們來看下刀片電池的缺點。

1.絕對”安全“

我們都看了發(fā)布會上刀片電池和三元電池的針刺試驗，可以明顯的發(fā)現(xiàn)三元反應劇烈，刀片電池基本沒什么反應。比亞迪借助針刺試驗結果廣泛宣傳刀片電池的安全性。這樣的說法是不嚴謹?shù)摹?/p>

針刺試驗是模擬電池發(fā)生熱失控之后的反應劇烈程度，刀片電池確實在針刺試驗表現(xiàn)出一些優(yōu)點，實驗現(xiàn)象只能表明刀片電池的熱失控觸發(fā)的溫度比三元電池高，熱失控觸發(fā)時間要比三元電池晚一點，但不能證明刀片電池不會發(fā)生熱失控。而消費者對于電動車的安全認知是電動車零自燃，現(xiàn)階段大部分的自燃都是由電芯熱失控引起的，真正的安全是應該避免電池熱失控的出現(xiàn)。

2.低溫性能差

現(xiàn)在電動車普遍有冬季續(xù)航較短的缺點，而刀片電池是磷酸鐵鋰體系，它的低溫性能更差，我們可以看下不同溫度下磷酸鐵鋰和三元的低溫放電電量數(shù)據(jù)，在-30℃時三元的放電容量為86%，磷酸鐵鋰僅有70%，這也是刀片電池需要面對的一個問題。

3.維修成本高

刀片電池所有電芯是通過結構膠固定在一起，意味著后期某個電芯壞了，需要維修的時候，只能通過整包更換維修，維修的成本較高。而傳統(tǒng)電池包，可以通過替換模組就可以解決。

4.依賴性增強

比亞迪關于刀片電池自稱有300個專利和核心工藝控制點，涉及到材料、電芯、電池和生產(chǎn)，所以主機廠對供應商的開發(fā)和生產(chǎn)有較強的依賴性，會對供應商管控和議價提高難度。

總結

通過對刀片電池的分析，刀片電池在當下的動力電池產(chǎn)業(yè)中扮演的更像是一個承上啟下的角色。雖然刀片電池目前還存在許多缺點，但是通過1到2年的市場應用和技術迭代，能夠不斷改善這些缺點。

對現(xiàn)有的技術體系而言，刀片電池在保持不錯的能量密度前提下，降低了電池的成本。對未來的技術體系而言，刀片電池提供了從結構上進行創(chuàng)新，讓產(chǎn)業(yè)不必局限于材料創(chuàng)新帶來的局限。但刀片電池仍然不是動力電池的最終解決方案，材料本身的性質(zhì)決定了磷酸鐵鋰的局限性，它注定只是屬于未來幾年的技術路線。不過，無論如何，動力電池產(chǎn)業(yè)的每一次創(chuàng)新都將推動我們離汽車電動化的時代更近一步。