與普通流道模具相比，熱流道模具有省時省料、效率高、質量穩(wěn)定等顯著優(yōu)點，但曾一度因在使用上易產生故障而影響其廣泛應用。隨著模具工業(yè)的技術進步，熱流道模塑在流道熔體溫度控制、結構可靠性及熱流道元件設計制造等方面都有了長足的進步，這使得熱流道技術重新得到人們的重視和青睞。

一、澆口處殘留物突出或流涎滴料及表面外觀差

1． 主要原因

澆口結構選擇不合理，溫度控制不當，注射后流道內熔體存在較大的殘留壓力。

2． 解決對策

1）澆口結構的改進。通常，澆口的長度過長，會在塑件表面留下較長的澆口料把，而澆口直徑過大，則易導致流涎滴料現象的發(fā)生。當出現上述故障時，可重點考慮改變澆口結構。熱流道常見的澆口形式有直澆口、點澆口和閥澆口。

2）溫度的合理控制。若澆口區(qū)冷卻水量不夠，則會引起熱量集中，造成流涎、滴料和拉絲現象，因此，出現上述現象時應加強該區(qū)的冷卻。

3）樹脂釋壓。流道內的殘留壓力過大是造成流涎的主要原因之一。一般情況下，注射機應采取緩沖回路或緩沖裝置來防止流涎。

二、材料變色、焦料或降解

1． 主要原因

溫度控制不當；流道或澆口尺寸過小引起較大剪切生熱；流道內的死點導致滯留料受熱時間過長。

2． 解決對策

1）溫度的準確控制。為了能準確迅速地測定溫度波動，要使熱電偶測溫頭可靠地接觸流道板或噴嘴壁，并使其位于每個獨立溫控區(qū)的中心位置，頭部感溫點與流道壁距離應不大于10mm為宜，應盡量使加熱元件在流道兩側均布。

（2）修正澆口尺寸。應盡量避免流道死點，在許可范圍內適當增大澆口直徑，防止過甚的剪切生熱。內熱式噴嘴的熔體在流道徑向溫差大，更易發(fā)生焦料、降解現象，因此要注意流道徑向尺寸設計不宜過大。

三、注射量短缺或無料射出

1． 主要原因

流道內出現障礙物或死角；澆口堵塞；流道內出現較厚的冷凝層。

2． 解決對策

1）流道設計和加工時，應保證熔體流向拐彎處壁面的圓弧過渡，使整個流道平滑而不存在流動死角。

2）在不影響塑件質量情況下，適當提高料溫，避免澆口過早凝結。

3）適當增加熱流道溫度，以減小內熱式噴嘴的冷凝層厚度，降低壓力損失，從而利于充滿型腔。

四、漏料嚴重

1． 主要原因

密封元件損壞；加熱元件燒毀引起流道板膨脹不均；噴嘴與澆口套中心錯位，或者止漏環(huán)決定的熔體絕緣層在噴嘴上的投影面積過大，導致噴嘴后退。

2． 解決對策

1）檢查密封元件、加熱元件有無損壞。若有損壞，在更換前仔細檢查是元件質量問題、結構問題，還是正常使用壽命所導致的結果。

2）選擇適當的止漏方式。根據噴嘴的絕熱方式，防止漏料可采用止漏環(huán)或噴嘴接觸兩種結構。應注意使止漏接觸部位保持可靠的接觸狀態(tài)。

五、熱流道不能正常升溫或升溫時間過長

1． 主要原因

導線通道間距不夠，導致導線折斷；裝配模具時導線相交發(fā)生短路、漏電等現象。

2． 解決對策

選擇正確的加工和安裝工藝，保證能安放全部導線，并按規(guī)定使用高溫絕緣材料，定期檢測導線破損情況。

六、換料或換色不良

1． 主要原因

換料或換色的方法不當；流道設計或加工不合理導致內部存在較多的滯留料。

2． 解決對策

1）改進流道的結構設計和加工方式。設計流道時，應盡量避免流道死點，各轉角處應力求圓弧過渡。在許可范圍內，流道尺寸盡量小一些，這樣流道內滯留料少、新料流速較大，有利于快速清洗干凈。加工流道時，不論流道多長，必須從一端進行加工，如果從兩端同時加工，易造成孔中心的不重合，由此必然會形成滯留料部位。一般外加熱噴嘴由于加熱裝置不影響熔體流動，可以較容易地清洗流道，而內加熱噴嘴易在流道外壁形成冷凝層，故不利于快速換料。

2）選擇正確的換料方法。熱流道系統換料、換色過程一般由新料直接推出流道內的所有滯留料，再把流道壁面滯留料向前整體移動，因此，清洗比較容易進行。相反，若新料粘度較低，就容易進入滯留料中心，逐層分離滯留料，清洗起來就較為麻煩。倘若新舊兩種料的粘度相近時，可通過加快新料注射速度來實現快速換料。若滯留料粘度對溫度較為敏感，可適當提高料溫來降低粘度，以加快換料過程。