國內(nèi)IV型瓶、輸氫管道、固態(tài)、液氫、有機液氫技術(shù)全面突破

2023年，國內(nèi)氫能儲運技術(shù)呈現(xiàn)加快突破的趨勢，從車載IV型氣瓶、輸氫管道，到固態(tài)儲氫、液氫、有機液氫，均迎來產(chǎn)業(yè)化落地示范的節(jié)點。但總體來說，國內(nèi)氫能儲運技術(shù)等尚處于起步階段，從技術(shù)角度來看也還有許多核心材料、裝置需要進一步優(yōu)化突破。

能景研究結(jié)合國內(nèi)外氫能儲運技術(shù)產(chǎn)品及示范前沿，對當(dāng)前國內(nèi)各儲運技術(shù)路徑的核心突破點進行了歸納，以供行業(yè)參考。

01車載IV型氣瓶：材料是優(yōu)化的核心

車載IV型氣瓶有著密封性強、結(jié)構(gòu)穩(wěn)定性高等基本要求。這需要瓶體材料對氫氣具有較低滲透率、對不同材料組分之間具有較高相容性及結(jié)合強度、且對溫度及壓力變化具有較高耐受度等。

國內(nèi)主要在瓶體材料的強度、與其他材料的相容性、耐高溫特性等方面進行優(yōu)化。IV型氣瓶的核心瓶體材料主要有內(nèi)膽塑料、纏繞層碳纖維、纏繞層粘合劑樹脂等三大類，其中前2者是需突破的重點。內(nèi)膽塑料需要考慮對氫氣的密封性、且在劇烈溫度變化下不發(fā)生變形開裂；碳纖維則需要保證高強度、不斷絲、與樹脂粘合劑較強的相容性等。

內(nèi)膽材料的優(yōu)化可通過對材料改性等途徑來實現(xiàn)。一般可采取對內(nèi)膽材料的單體分子進行修飾改良，或?qū)Σ煌瑔误w分子之間的配比等進行篩選比較，來得到兼具優(yōu)良?xì)錃饷芊馓匦耘c耐高溫特性的材料。此外，也有企業(yè)選擇在后期加工成型、表面處理等方面優(yōu)化來提高內(nèi)膽性能。

碳纖維材料可通過表面優(yōu)化修飾以提高結(jié)合強度等方式進行優(yōu)化。一般可以對碳纖維進行一定程度的氧化處理，以增加表面極性基團從而加強對樹脂的吸附；或研發(fā)針對性的表面負(fù)載劑，使碳纖維更易與熔融樹脂結(jié)合，且固化后不易分離開裂。

02氫氣長輸管道：高強度、防氫脆管材研究是重點

氫氣長輸管道建設(shè)有著高強度、防氫脆、長期穩(wěn)定可靠等三方面基本要求。一是高強度，可承載4 MPa乃至更高的輸氫壓力；二是防氫脆，確保管材不因氫氣發(fā)生劣化；三是長期穩(wěn)定可靠，面對內(nèi)部氣體成分波動、外部復(fù)雜環(huán)境變化，保持管道不腐蝕、不開裂等。

現(xiàn)階段輸氫管道的管材尚難以同時達到高強度、防氫脆的要求。國內(nèi)外輸氫管道建設(shè)多采用油氣管道鋼材，強度越高則對氫脆越敏感，導(dǎo)致高強度鋼無法用于輸氫管道建設(shè)。典型如西氣東輸采用的X70、X80等鋼材，便無法直接用于輸氫。

為突破管材強度與氫脆的制約關(guān)系，或可采用精準(zhǔn)工藝控制與嚴(yán)格檢測相結(jié)合等方法。根據(jù)文獻資料，部分制造工藝下的X80等高強管材可產(chǎn)生特定的抗氫脆微觀結(jié)構(gòu)，從可具有較高抗氫脆特性。因此，若嚴(yán)格規(guī)范專門針對氫脆的的生產(chǎn)工藝，并輔以嚴(yán)格的氫脆標(biāo)準(zhǔn)檢驗，或可實現(xiàn)X80等高強鋼用于輸氫。

研發(fā)配套監(jiān)測器件及維護保養(yǎng)技術(shù)也可保障管材壽命及長久運行安全。輸氫管材的氫脆發(fā)生概率也與內(nèi)部氣體含水量、含硫量、溫度變化等高度相關(guān)，因此需針對輸氫場景開發(fā)一系列管內(nèi)狀態(tài)傳感器、管道機器人等監(jiān)測及維護裝備。與天然氣管道不同的是，這些裝置的機體用材、傳感器件等也需要具有抗氫脆特性。

03固態(tài)儲氫：高效儲氫合金及熱管理技術(shù)是兩大重點

固態(tài)儲氫有著儲氫密度高、充放氫條件溫和且速度快等目標(biāo)要求。一是儲氫密度高，相同儲氫量下不應(yīng)過重；二是充放氫條件溫和，充放氫溫度及壓力要求不應(yīng)過高；三是充放氫速度快，能夠滿足汽車等快速耗氫場景供氫需求。

目前突破的核心主要為儲氫合金，以同時提高儲氫合金的儲氫量與充放氫速度等為重點。固態(tài)儲氫合金主要可分為鎂基材料、以及鑭系、鈦系等非鎂基材料等。其中，前者的儲氫質(zhì)量容量高，是其他材料的一倍以上，但充放氫溫度高達近300℃，且放氫速度緩慢；后者儲氫質(zhì)量容量較低，但充放氫溫度僅為20~50℃，且放氫速度遠(yuǎn)快于鎂材料。

為提高儲量提高充放速度，行業(yè)中一般采取合金化、納米化等微觀調(diào)控策略。其中，合金化可改變材料本身儲氫特性，實現(xiàn)不同材料的優(yōu)缺點互補；而納米化提高了儲氫材料反應(yīng)活性，從而提高了充放氫速度。典型如鎂系儲氫合金，盡管鎂金屬活性差、充放氫慢，但通過減小鎂顆粒粒徑至納米級、并與其他金屬元素結(jié)合后，充放氫溫度可降低至200℃以下，且充滿氫的時間由小時級降至分鐘級。

實現(xiàn)高效熱管理也是提高鎂系材料儲氫儲能效率的重點。鑒于鎂基材料體系需要200℃左右的放氫溫度，若熱管理不當(dāng)將產(chǎn)生熱利用效率不足、能量浪費等問題�？赏ㄟ^對儲罐傳熱結(jié)構(gòu)、傳熱介質(zhì)（如導(dǎo)熱油）、智能溫測及系統(tǒng)控制上進行優(yōu)化以節(jié)省能耗，如在儲罐內(nèi)安裝翅片換熱芯桿、采用高導(dǎo)熱率的導(dǎo)熱油、升級熱控系統(tǒng)管理策略等。

04低溫液氫：氫液化系統(tǒng)大型化是重點

氫液化路徑的核心要求之一是降低能耗，從而降低氫液化成本。能耗是液氫路徑高成本的最主要來源之一。據(jù)文獻報道，國外某30噸/天氫液化項目的生產(chǎn)成本中，能耗成本占比達到了20%，僅次于購氫成本的58%。

目前國內(nèi)在營的氫液化裝置的能耗高于海外。文獻資料顯示，截至2022年，美國氫液化能耗已低至10 kWh/kg以下，而國內(nèi)建成裝置的能耗尚在15~20 kWh/kg之間。相應(yīng)地，國內(nèi)氫液化成本也高于美國，美國平均氫液化成本約17.5元左右，而國內(nèi)估算在美國的2倍以上。

國內(nèi)液氫企業(yè)正沿裝置大型化等方向?qū)崿F(xiàn)降低能耗。由于采用的流程、零部件效率等不同，一般規(guī)模越大的液氫系統(tǒng)能耗越低，產(chǎn)能50 噸/天的裝置能耗僅有2噸/天裝置的一半左右。截至2023年上半年，海外最高已建成了50噸/天的氫液化裝置；同時國內(nèi)大型化液氫裝置也在加快推出，2023年上半年已推出多套1.5噸/天、10噸/天等不同規(guī)格核心裝置，使用國產(chǎn)10噸/天氫液化設(shè)備的項目也已開工。

05有機液態(tài)儲氫：高活性、高穩(wěn)定的有機介質(zhì)-催化劑體系開發(fā)是核心

有機液態(tài)儲氫需要達到反應(yīng)條件溫和、高循環(huán)次數(shù)壽命等要求。一是反應(yīng)條件溫和，有機介質(zhì)進行氫氣充放的溫度或壓力要求不應(yīng)過高，以避免產(chǎn)生過高能耗；二是高循環(huán)次數(shù)壽命，在百千次循環(huán)過程中，儲氫容量不應(yīng)有顯著降低。

國內(nèi)外企業(yè)主要在設(shè)計新型有機介質(zhì)、催化劑2方面進行突破。其中，有機介質(zhì)方面主要為設(shè)計反應(yīng)條件更加溫和的材料，目前國內(nèi)外產(chǎn)業(yè)應(yīng)用的有機介質(zhì)的充放氫溫度一般在200℃以上，部分可達到170℃左右；催化劑方面，則在提高催化選擇性從而提高儲氫體系循環(huán)次數(shù)壽命、提高抗毒性從而避免失活等等方面進行探索。

有機介質(zhì)的優(yōu)化可從介質(zhì)分子結(jié)構(gòu)設(shè)計等方面進行。一般可通過在苯環(huán)分子上引入N、P、O等摻雜雜原子來降低反應(yīng)溫度。典型如日本千代田采用的無雜原子的甲基環(huán)己烷體系，放氫溫度高達300~350℃；而國內(nèi)某企業(yè)采用的 N-乙基咔唑等含氮介質(zhì)體系，放氫溫度降低至150~200℃之間。

催化劑的改進有貴金屬催化劑、非貴金屬催化劑兩條路徑。一是銠、釕等貴金屬催化劑路線，該路線主要優(yōu)化方向有降低貴金屬含量、提高抗毒化特性等，如采用單原子負(fù)載技術(shù)等；二是鎳基等非貴金屬催化劑路線，該路線主要優(yōu)化方向有提高催化速率、選擇性、穩(wěn)定性等。

來源：能景研究

作者：新云

END

       原文標(biāo)題 : 技術(shù)|國內(nèi)氫儲運技術(shù)核心突破點